Designing plastic parts is a complex task involving many factors that address a list of requirements of the application. "How is the part to be used?" "How does it fit to other parts in the assembly?" "What loads will it experience in use?" In addition to functional and structural issues, processing issues play a large role in the design of an injection molded plastic part. How the molten plastic enters, fills, and cools within the cavity to form the part largely drives what form the features in that part must take. Adhering to some basic rules of injection molded part design will result in a part that, in addition to being easier to manufacture and assemble, will typically be much stronger in service. Dividing a part into basic groups will help you to build your part in a logical manner while minimizing molding problems. As a part is developed, always keep in mind how the part is molded and what you can do to minimize stress.

Índice

(a) Applications
(b) Polymers Best Suited for Injection Molding
(c) Injection Molding Equipment
(d) Injection Molding Process
(e) Injection Molding Cycle
(f) Different Types of Injection Molding Processes
(g) Stress
(h) Gates
(i) Common Gates
(j) Gate Location
(k) Wall Thickness
(l) Draft
(m) Sink Marks
(n) Textures
(o) Parting Lines
(p) Common Molding Defects

Applications  (^ Back to Top)

A moldagem por injeção de plástico é o processo preferido para a fabricação de peças plásticas. A moldagem por injeção é usada para criar muitas coisas, como caixas eletrônicas, recipientes, tampas de garrafas, interiores automotivos, pentes e a maioria dos outros produtos de plástico disponíveis atualmente. Ela é ideal para produzir grandes volumes de peças plásticas pelo fato de que várias peças podem ser produzidas em cada ciclo com o uso de moldes de injeção de várias cavidades. Algumas vantagens da moldagem por injeção são: alta precisão de tolerância, capacidade de repetição, seleção de material grande, baixo custo de mão-de-obra, perdas mínimas de refugo e baixa necessidade de acabamento de peças após a moldagem. Algumas desvantagens desse processo são investimentos iniciais custosos e limitações de processos.

Polymers Best Suited for Injection Molding  (^ Back to Top)

É possível usar a maioria dos polímeros, incluindo todos os termoplásticos e alguns elastômeros. Existem dezenas de milhares de materiais diferentes disponíveis para moldagem por injeção. Os materiais disponíveis misturados com ligas ou misturas de materiais previamente desenvolvidos significam que os designers de produto podem escolher entre uma ampla seleção de materiais para encontrar aquele que tem as propriedades certas. Os materiais são escolhidos com base na força e função exigidas para a peça final; mas, além disso, cada material tem parâmetros diferentes para moldagem que devem ser considerados. Polímeros comuns como nylon, polietileno e poliestireno são termoplásticos.

Injection Molding Equipment  (^ Back to Top)

Máquina de moldagem por injeção:

As máquinas de moldagem por injeção, também conhecidas como prensas, consistem em um funil de material, um êmbolo de injeção ou um êmbolo tipo parafuso e uma unidade de aquecimento. Os moldes são fixados na placa da máquina de moldagem onde o plástico é injetado no molde através do orifício do canal de entrada. As prensas são classificadas por tonelagem, que é o cálculo do total da força de fixação que a máquina pode exercer. Essa força mantém o molde fechado durante o processo de moldagem por injeção. A tonelagem pode varias de menos de 5 toneladas até 6.000 toneladas, embora as prensas de maior tonelagem raramente sejam usadas. A força de fixação total necessária é determinada pela área projetada da peça personalizada que está sendo moldada. Essa área projetada é multiplicada por uma força de fixação de 2 a 8 toneladas para cada polegada quadrada das áreas projetadas. Como princípio básico, 4 ou 5 toneladas/polegada podem ser usadas para a maioria dos produtos. Se o material plástico for muito rígido, será necessária mais pressão de injeção para preencher o molde, portanto, é necessária mais tonelagem de grampo para manter o molde fechado. A força necessária também pode ser determinada pelo material usado e pelo tamanho da peça com peças de plástico maiores exigindo maior força de fixação.

Mold:

O molde ou cunho refere-se ao ferramental usado para produzir peças plásticas na moldagem. Tradicionalmente, os moldes de injeção têm sido caros de fabricar e foram utilizados apenas em aplicações de produção de alto volume, onde milhares de peças foram produzidas. Os moldes são normalmente construídos em aço temperado, aço pré-endurecido, alumínio e/ou liga de cobre-berílio. A escolha do material para construir um molde está principalmente relacionado à economia. Moldes de aço geralmente custam mais para serem construídos, mas oferecem uma vida útil mais longa que compensará o custo inicial mais alto em relação a um maior número de peças fabricadas antes do desgaste. Os moldes de aço pré-endurecido são menos resistentes ao desgaste e utilizados principalmente para necessidades de menor volume ou componentes maiores. A dureza do aço pré-endurecido normalmente atinge 38 a 45 na escala Rockwell-C. Os moldes de aço endurecido são tratados termicamente após a usinagem, tornando-os superiores em termos de resistência ao desgaste e vida útil. A dureza normal varia entre 50 e 60 na escala Rockwell-C (HRC).

Moldes de alumínio custam substancialmente menos que os moldes de aço, e quando alumínio de grau superior, como QC-7 e QC-10 de aeronaves, é usado e usinado com modernos equipamentos computadorizados, eles podem ser econômicos para a moldagem de centenas de milhares de peças. Os moldes de alumínio também oferecem processos completos e ciclos mais rápidos devido à melhor dissipação de calor. Eles também podem ser revestidos para resistência ao desgaste de materiais reforçados com fibra de vidro. A liga de cobre-berílio é usada em áreas do molde que requerem remoção rápida de calor ou áreas que apresentam o maior aquecimento de corte gerado.

Injection Molding Process  (^ Back to Top)

Com moldagem por injeção, o plástico granulado é alimentado por gravidade a partir de um funil em um barril aquecido. À medida que os grânulos são lentamente empurrados para a frente por um êmbolo tipo parafuso, o plástico é forçado para dentro de uma câmara aquecida, chamada de barril, onde é derretido. Enquanto o pistão avança, o plástico fundido é forçado através de um bocal que é posicionado contra a bucha de entrada do molde, permitindo que ele entre na cavidade do molde através de um sistema de porta e corrediça. O molde permanece a uma temperatura definida para que o plástico possa se solidificar tão logo o molde seja preenchido.

Injection Molding Cycle  (^ Back to Top)

A sequência de eventos durante a moldagem por injeção de uma peça plástica é chamada de ciclo de moldagem por injeção. O ciclo começa quando o molde se fecha, seguido pela injeção do polímero na cavidade do molde. Logo que a cavidade é preenchida, uma pressão de retenção é mantida para compensar o encolhimento do material. Na próxima etapa, o parafuso gira, alimentando a próxima injeção no parafuso dianteiro. Isso faz com que o parafuso se retraia à medida que o próximo disparo é preparado. Quando a peça estiver suficientemente fria, o molde se abre e ela é ejetada.

Different Types of Injection Molding Processes  (^ Back to Top)

Embora a maioria dos processos de moldagem por injeção sejam cobertos pela descrição do processo convencional acima, existem muitas variações importantes de moldagem, incluindo: 

  • Moldagem de coinjeção (sanduíche)
  • Moldagem por injeção de núcleo fusível (perdida, solúvel)
  • Moldagem por injeção de gás assistido
  • Decoração em moldes e laminação de moldes
  • Moldagem por injeção-compressão
  • Moldagem por injeção de borracha de silicone líquido
  • Moldagem por insert e outsert
  • Moldagem por injeção lamelar (microcamada)
  • Moldagem por injeção de baixo volume
  • Moldagem por microinjeção
  • Moldagem microcelular
  • Moldagem por injeção multicomponente (sobremoldagem)
  • Moldagem por injeção múltipla ao vivo
  • Moldagem por injeção de pó
  • Moldagem por injeção push-pull (empurra-puxa)
  • Moldagem por injeção de reação
  • Moldagem por transferência de resina
  • Rheomolding
  • Moldagem por injeção de espuma estrutural
  • Moldes por injeção de reação estrutural
  • Moldagem de parede fina
  • Moldagem por injeção de gás de vibração
  • Moldagem por injeção de água assistida
  • Injeção de borracha

Stress  (^ Back to Top)

O principal inimigo de qualquer peça plástica moldada por injeção é o estresse. Quando uma resina plástica (que contém longas cadeias de moléculas) é derretida em preparação para moldagem, as ligações moleculares são temporariamente quebradas devido ao calor e à força de corte do extrusor, permitindo que as moléculas fluam para dentro do molde. Usando pressão, a resina é forçada para dentro do molde preenchendo todas as características, rachaduras e fissuras do molde. À medida que as moléculas são empurradas através de cada detalhe, elas são forçadas a dobrar, girar e distorcer para formar o modelo da peça. Girar cantos duros ou afiados exerce mais pressão sobre a molécula do que girar suavemente com raios generosos. Transições bruscas de uma característica para outra também são difíceis de serem preenchidas e formadas pelas moléculas.

À medida que o material esfria e as ligações moleculares voltam a vincular a resina à sua forma rígida, essas tensões são efetivamente bloqueadas na peça. Tensões de peças podem causar empenamento, marcas de afundamento, rachaduras, falhas prematuras e outros problemas.

Enquanto algumas tensões são esperadas em uma peça moldada por injeção, você deve projetar suas peças com o máximo de consideração possível para a redução da tensão. Algumas maneiras de fazer isso são a adição de transições suaves entre características e o uso de arredondamentos e filetes em possíveis áreas de alta tensão.

Gates  (^ Back to Top)

Cada design de molde de injeção deve ter uma porta ou uma abertura que permita que o plástico fundido seja injetado na cavidade do molde. O tipo de porta, o design e a localização podem ter efeitos sobre a peça, como embalagem, remoção ou vestígio da porta, aparência estética e dimensões e deformação.

Tipos de portas
Existem dois tipos de portas disponíveis para moldagem por injeção: portas aparadas manualmente e portas aparadas automaticamente.

Portas aparadas manualmente

Esses tipos de portas necessitam de um operador para separar manualmente as peças das execuções após cada ciclo. As portas aparadas manualmente são escolhidas por vários motivos:

  • A porta é muito volumosa para ser cortada automaticamente pela máquina
  • Os materiais sensíveis ao corte como PVC não podem ser expostos a altas proporções de corte
  • A distribuição de fluxo para determinados designs que necessitam de distribuição de fluxo simultânea em uma ampla frente

Portas aparadas automaticamente

Esses tipos de portas incorporam recursos na ferramenta para quebrar ou cortar as portas quando a ferramenta abre para ejetar a peça. Portas aparadas automaticamente são usadas por vários motivos:

  • Evitar a remoção da porta como uma operação secundária, reduzindo custos
  • Manter os tempos de ciclo consistentes para todas as peças
  • Minimizar as marcas da porta nas peças

Common Gate Designs  (^ Back to Top)

O maior fator a considerar ao escolher o tipo de porta adequado para sua aplicação é o design da porta. Há muitos designs de porta diferentes disponíveis baseados no tamanho e na forma de sua peça. Abaixo há quatro dos designs de porta mais populares usados pelos clientes da Quickparts:

The Edge Gate is the most common gate design. As the name indicates, this gate is located on the edge of the part and is best suited for flat parts. Edge gates are ideal for medium and thick sections and can be used on multicavity two plate tools. This gate will leave a scar at the parting line.

The Sub Gate is the only automatically trimmed gate on the list. Ejector pins will be necessary for automatic trimming of this gate. Sub gates are quite common and have several variations such as banana gate, tunnel gate and smiley gate to name a few. The sub gate allows you to gate away from the parting line, giving more flexibility to place the gate at an optimum location on the part. This gate leaves a pin sized scar on the part.

The Hot Tip Gate is the most common of all hot runner gates. Hot tip gates are typically located at the top of the part rather than on the parting line and are ideal for round or conical shapes where uniform flow is necessary. This gate leaves a small raised nub on the surface of the part. Hot tip gates are only used with hot runner molding systems. This means that, unlike cold runner systems, the plastic is ejected into the mold through a heated nozzle and then cooled to the proper thickness and shape in the mold.

The Direct or Sprue Gate is a manually trimmed gate that is used for single cavity molds of large cylindrical parts that require symmetrical filling. Direct gates are the easiest to design and have low cost and maintenance requirements. Direct gated parts are typically lower stressed and provide high strength. This gate leaves a large scar on the part at the point of contact.

Gate Location  (^ Back to Top)

Para evitar problemas com o local da sua porta, veja a seguir algumas orientações para escolher o local adequado para a porta:

  • Coloque portas na seção transversal mais pesada para permitir que a peça seja embalada e para minimizar vazios e afundamentos.
  • Minimize as obstruções no caminho do fluxo colocando portas longe de núcleos e pinos.
  • Certifique-se de que a tensão da porta está em uma área que não afetará a função ou a estética da peça.
    • If you are using a plastic with a high shrink grade, the part may shrink near the gate causing "gate pucker" if there is high molded-in stress at the gate
  • Certifique-se de permitir uma remoção manual ou automática fácil.
  • A porta deve minimizar o comprimento do caminho para evitar marcas de cosméticos do fluxo.
  • Em alguns casos, pode ser necessário adicionar uma segunda porta para preencher adequadamente as peças.
  • Se ocorrerem problemas de preenchimento com peças de parede finas, adicione os canais de fluxo ou faça ajustes de espessura da parede para corrigir o fluxo.

As portas variam em tamanho e forma dependendo do tipo de plástico a ser moldado e do tamanho da peça. As peças grandes necessitarão de portas maiores para fornecer um fluxo maior de resina para encurtar o tempo de molde. Portas pequenas têm uma aparência melhor, mas levam mais tempo para moldar ou podem precisar de uma pressão mais elevada para preencher corretamente.

Wall Thickness  (^ Back to Top)

Antes de ejetar o molde, as peças moldadas por injeção têm as temperaturas de fabricação arrefecidas para que mantenham a forma ao serem ejetadas. Durante a etapa de resfriamento da peça do processo de moldagem, alterações na pressão, velocidade e viscosidade plástica devem ser minimizadas para evitar defeitos. Alguns aspectos são mais cruciais durante esse período do que a espessura da parede. Esse recurso pode ter efeitos importantes no custo, velocidade de produção e qualidade das peças finais.

Espessura de parede adequada:

A escolha de espessura de parede adequada para sua peça pode ter efeitos drásticos no custo e na velocidade de produção de fabricação. Enquanto não há nenhuma restrição de espessura de parede, o objetivo geralmente é escolher a parede mais fina possível. Paredes mais finas usam menos material, o que reduz o custo e leva menos tempo para esfriar, reduzindo o tempo de ciclo.

The minimum wall thickness that can be used depends on the size and geometry of the part, structural requirements, and flow behavior of the resin. The wall thicknesses of an injection molded part generally range from 2mm – 4mm (0.080" – 0.160"). Thin wall injection molding can produce walls as thin as 0.5mm (0.020"). The chart below shows recommended wall thicknesses for common injection molding resins.

Espessura de parede uniforme:

Seções espessas levam mais tempo para esfriar do que as finas. Durante o processo de arrefecimento, se as paredes têm uma espessura inconsistente, as paredes mais finas esfriarão primeiro enquanto as paredes grossas ainda estarão solidificando. Conforme a seção espessa esfria, ela encolhe ao redor da seção mais fina já sólida. Isto causa empenamento, torção ou rachaduras que ocorrem onde as duas seções se encontram. Para evitar esse problema, tente desenhar com paredes completamente uniformes em toda a peça. Quando as paredes uniformes não são possíveis, a alteração na espessura deve ser o mais gradual possível. Variações de espessura de parede não devem exceder 10% em plásticos de molde com encolhimento elevado. Transições de espessura devem ser feitas gradualmente, na ordem de 3 para 1. Essa transição gradual evita concentrações do estresse e diferenças de arrefecimento repentinas.

Alternativas:

Se sua peça é tão complexa que você precisa de variações na espessura da parede, procure uma alternativa. Você pode usar os recursos de design, como remover o núcleo ou usar nervuras. Pelo menos, tente não fazer transições entre as seções mais espessas e mais finas muito repentinas. Tente usar uma transição gradual ou cantos chanfrados para minimizar a alteração dramática nas pressões dentro do molde.

Draft  (^ Back to Top)

Most injection molded plastic parts include features such as outside walls and internal ribs that are formed by opposing surfaces of tool metal inside a closed mold. To properly release the part when the mold opens, the side walls of the mold are tapered in the direction that the mold opens. This tapering is referred to as "draft in the line of draw". This draft allows the part to break free of the mold as soon as the mold opens. The amount of draft required can depend on the surface finish of the mold. A smooth, polished tool surface will allow the part to eject with less draft than a standard tool surface.

Considere a fabricação da caixa de plástico oca vista à direita. Quando o plástico endurecer ao redor do molde, o molde deve ser removido. Como o plástico endurece, ele contrairá levemente. Ao bater nas laterais do molde em um "ângulo de rascunho" adequado, o molde será fácil de remover.

A quantidade de rascunho necessária (em graus) variará com os requisitos de geometria e textura da superfície da peça. Abaixo há várias regras para usar corretamente o rascunho:

  • Certifique-se de adicionar o rascunho ao seu modelo 3D CAD antes de criar radii
  • Use pelo menos 1 grau de rascunho em todas as faces "verticais"
  • 1 ½ grau de rascunho é necessário para uma textura leve
  • 2 graus de rascunho funcionam bem na maioria das situações
  • 3 graus de rascunho é o mínimo para um desligamento (metal deslizando em metal)
  • 3 graus de rascunho é o necessário para uma textura média

 

Sink Marks  (^ Back to Top)

Quando o material derretido e quente flui para dentro do molde de injeção, as seções de espessura não esfriam tão rápido quanto o resto da peça, porque o material mais espesso fica isolado pela superfície externa do plástico de resfriamento mais rápido. Como o núcleo interno esfriam, ele encolhe em uma proporção diferente do que a pele externa já resfriada. Essa diferença nas proporções de resfriamento fazem com que a seção espessa desenhe para dentro e crie uma marca de afundamento, ou pior, dobre completamente a pela. Além de não possuir atrativos, a marca também representa ruas adicionadas que estão um esforço adicional incorporado à peça. Outras áreas menos conspícuas, incluindo onde moram, o que muda as nervuras, chefes e cantos. Essas áreas são frequentemente carregadas, porque o recurso e a peça em si está muito espessa; caso contrário, a interseção de dois carros seria um problema.

Uma maneira de evitar marcas de afundamento é tirar o núcleo das seções da peça para reduzir as áreas espessas. Se a força de uma peça sólida é necessária, tente usar os padrões de nervura onduladas transversais dentro da área sem núcleo para aumentar a força e evitar afundamento. Como uma regra de ouro, certifique-se de que todas as saliências e nervuras de localização/suporte não são maiores do que 60% da espessura da parede nominal. Além disso, as textura podem ser usadas para esconder marcas de afundamentos menores.

Textures  (^ Back to Top)

A texturização é um processo usado para aplicar os padrões à superfície de um molde. Esse processo permite a flexibilidade na criação da aparência final de suas peças. A texturização é uma parte integrante no desenvolvimento completo do produto e deve ser considerada durante o processo de design para alcançar os resultados desejados. A textura pode ser também um componente funcional do design. Peças imperfeitas podem ser camufladas pela textura certa. A peça foi projetada para manuseio frequente? A textura pode ser usada para esconder as impressões digitais e melhorar a aderência para o usuário final. Também pode ser usada para reduzir o desgaste da peça por fricção.

Uma ampla variedade de texturas está disponível para peças moldadas por injeção, como:

  • Natural/Exótica
  • Acabamentos foscos
  • Padrões de vários brilhos
  • Fusões
  • Gráficos
  • Pele/couro granulado
  • Imitação de madeira, ardósia e paralelepípedos
  • Geométrica e linho
  • Texturas em camadas para criar novos looks
  • Imagens ou logotipos incorporados no padrão

When applying a texture to a part, the CAD drawing must be adjusted to accommodate for this surface variance. If the texture is on a surface that is perpendicular or angled away from the mold opening then no draft changes are necessary. If the texture is on a parallel surface with the mold opening, however, increased draft is necessary to prevent scraping and drag marks that could occur during part ejection. Different textures have different impacts on the molded part. The rule-of-thumb when designing for texture is to have 1.5 degrees of draft for each 0.001" of texture finish depth.

Parting Lines  (^ Back to Top)

A "parting line" is the line of separation on the part where the two halves of the mold meet. The line actually indicates the parting "plane" that passes through the part. While on simple parts this plane can be a simple, flat surface, it is often a complex form that traces the perimeter of the part around the various features that make up the part’s outer "silhouette". Part lines can also occur where any two pieces of a mold meet. This can include side action pins, tool inserts and shutoffs. Parting lines cannot be avoided; every part has them. Keep in mind when designing your part, that the melt will always flow towards the parting line because it is the easiest place for the displaced air to escape or "vent".

Common Molding Defects  (^ Back to Top)

A moldagem por injeção é uma tecnologia complexa com possíveis problemas de produção. Esses problemas podem ser causados por defeitos nos moldes ou, mais frequentemente, pelo processamento (da moldagem)

Molding DefectsAlternative NameDescriptionsCauses

BlisterBlisteringRaised or layered zone on surface of the Plastic partTool or material is too hot, often caused by a lack of cooling around the tool or a faulty heater

Burn marksAir Burn/Gas BurnBlack or brown burnt areas on the plastic part located at furthest points from gateTool lacks venting, injection speed is too high

Color streaks (US) Localized change of colorPlastic material and colorant isn't mixing properly, or the material has run out and it's starting to come through as natural only

Delamination Thin mica like layers formed in part wallContamination of the material e.g. PP mixed with ABS, very dangerous if the part is being used for a safety critical application as the material has very little strength when delaminated as the materials cannot bond

FlashBurrsExcess material in thin layer exceeding normal part geometryTool damage, too much injection speed/material injected, clamping force too low. Can also be caused by dirt and contaminants around tooling surfaces.

Embedded contaminatesEmbedded particulatesForeign particle (burnt material or other) embedded in the partParticles on the tool surface, contaminated material or foreign debris in the barrel, or too much shear heat burning the material prior to injection

Flow marksFlow linesDirectionally "off tone" wavy lines or patternsInjection speeds too slow (the plastic has cooled down too much during injection, injection speeds must be set as fast as you can get away with at all times)

Jato

 Deformed part by turbulent flow of materialPoor tool design, gate position or runner. Injection speed set too high.

Polymer degradation polymer breakdown from oxidation, etc.Excess water in the granules, excessive temperatures in barrel

Sink marks Localized depression 
(In thicker zones)Holding time/pressure too low, cooling time too short, with sprueless hot runners this can also be caused by the gate temperature being set too high

Short shotNon-Fill/Short MoldPartial partLack of material, injection speed or pressure too low

Splay marksSplash Mark/Silver StreaksCircular pattern around gate caused by hot gasMoisture in the material, usually when resins are dried improperly

StringinessStringingString like remain from previous shot transfer in new shotNozzle temperature too high. Gate hasn't frozen off

Voids Empty space within part 
(Air pocket)Lack of holding pressure (holding pressure is used to pack out the part during the holding time). Also mold may be out of registration (when the two halves don't center properly and part walls are not the same thickness).

Linha de solda

Knit Line/Meld LineDiscolored line where two flow fronts meetMold/material temperatures set too low (the material is cold when they meet, so they don't bond)

WarpingTwisting PartDistorted partCooling is too short, material is too hot, lack of cooling around the tool, incorrect water temperatures (the parts bow inwards towards the hot side of the tool)

 

Mantenha esses fatores em mende ao projetar sua peça moldada por injeção e lembre-se de que é mais fácil evitar problemas no começo do que mudar seu design.

Defeitos de moldagem Nome alternativo Descrições Causas
Bolha Empolamento Zona levantada ou em camadas na superfície da peça de plástico A ferramenta ou o material está muito quente, o que é muitas vezes causado por uma falta de refrigeração ao redor da ferramenta ou por um aquecedor com defeito
Marcas de queimadura Queimaduras de ar/gás Áreas queimadas pretas ou marrons na parte de plástico localizadas nos pontos mais distantes do portão A ferramenta não tem ventilação, a velocidade de injeção é muito alta
Estrias coloridas (US)   Mudança de cor localizada O material plástico e o corante não foram misturados adequadamente ou o material esgotou e está começando a passar apenas como natural
Delaminação   Mica fina como camadas formadas na parede da peça Contaminação do material, por exemplo. PP mistura com ABS, muito perigoso se a peça estiver sendo usada para uma aplicação crítica de segurança, já que o material tem pouca força quando delaminado porque os materiais não podem se ligar
Esguicho Rebarbas Excesso de material em camada fina excedendo a geometria normal da peça Dano na ferramenta, muita velocidade de injeção/material injetado, força de aperto muito baixa. Pode ser causado por sujeira e contaminantes ao redor das superfícies das ferramentas.
Contaminantes incorporados Partículas incorporadas Partícula desconhecida (material queimado ou outro) incorporada na peça Partículas na superfície da ferramenta, material contaminado, resíduos desconhecidos no barril ou muito calor de corte queimou o material antes da injeção
Marcas de fluxo Linhas do fluxo Linhas onduladas ou padrões direcionalmente "fora de tom" Velocidades de injeção muito baixas (o plástico esfriou muito durante a injeção, as velocidades de injeção devem ser definidas para o mais rápido possível)

Jato

  Peça deformada por fluxo turbulento de material Design de ferramenta, posição da porta ou execução ruim. Ajuste de velocidade de injeção muito alto.
Degradação do polímero   quebra do polímero pela oxidação etc. Excesso de água nos grânulos, temperaturas excessivas no barril
Marcas de afundamento   Depressão localizada 
(em zonas mais espessas)
Tempo de espera/pressão muito baixa, tempo de resfriamento muito curto, com execuções quentes sem spray, tudo isso também pode ser causado pela definição muito alto da temperatura
Peça curta Não preenchido/Molde curto Peça parcial Falta de material, velocidade de injeção ou pressão muito baixa
Marcas de chanfrado Marcas de respingo/Faixas prateadas Padrão circular ao redor da porta causado por gás quente Umidade no material, normalmente quando as resinas são secas inapropriadamente
Rigidez Amarração A aparência de rigidez permanece da transferência de peça anterior na nova peça Temperatura do bocal muito alta. A porta não descongelou
Vazios   Espaço vazio dentro da peça 
(bolsão de ar)
Falta de manter a pressão (a pressão mantida é usada para embalar a peça durante o tempo de espera). Além disso, o molde pode estar fora do registro (quando duas metades não se encaixam adequadamente e as paredes da peça não têm mais a mesma espessura).

Linha de solda

Linha de junção/Linha da solda Linha descolorida onde duas frentes de fluxo se encontraram Temperaturas do molde/material definidas muito baixas (o material estava frio quando se encontraram e, por isso, não se ligaram)
Dobra Peça torcida Peça distorcida O resfriamento é muito curto, o material está muito quente, falta de resfriamento ao redor da ferramenta, temperaturas da água incorretas (as peças curvam-se para dentro, para o lado quente da ferramenta)