Desenvolver peças de plástico é uma tarefa complexa que envolve muitos fatores relacionados à lista de requisitos da aplicação. "Como a peça será usada?" "Como ela se encaixa nas outras peças no conjunto?" "A quais cargas ela será submetida durante o uso?" Além de problemas estruturais e funcionais, os problemas de processamento também têm um grande papel no design de peças de plástico moldadas por injeção. O modo como o plástico fundido entra, preenche e resfria na cavidade para formar a peça é o principal aspecto a ser levado em consideração quanto à forma que os recursos naquela peça devem ter. A adesão de algumas regras básicas do design de peças moldadas por injeção resultará em uma peça que, além de ser mais fácil de fabricar e montar, será normalmente muito mais forte em serviço. Dividir a peça em grupos básicos ajuda você a construir a peça de um modo lógico e minimiza os problemas de moldagem. Conforme uma peça é desenvolvida, sempre tenha em mente como a peça é moldada e o que você pode fazer para minimizar a tensão.

Índice

(a) Aplicações
(b) Melhores polímeros para moldagem por injeção
(c) Equipamentos de moldagem por injeção
(d) Processo de moldagem por injeção
(e) Ciclo de moldagem por injeção
(f) Diferentes tipos de processos de moldagem por injeção
(g) Tensão
(h) Portas
(i) Portas comuns
(j) Localização da porta
(k) Espessura da parede
(l) Espaço extra
(m) Marcas de afundamento
(n) Texturas
(o) Linhas de separação
(p) Defeitos comuns de moldagem

Aplicações  (^ Voltar ao topo)

A moldagem por injeção de plástico é o processo preferido para a fabricação de peças plásticas. A moldagem por injeção é usada para criar muitas coisas, como caixas eletrônicas, recipientes, tampas de garrafas, interiores automotivos, pentes e a maioria dos outros produtos de plástico disponíveis atualmente. Ela é ideal para produzir grandes volumes de peças plásticas pelo fato de que várias peças podem ser produzidas em cada ciclo com o uso de moldes de injeção de várias cavidades. Algumas vantagens da moldagem por injeção são: alta precisão de tolerância, capacidade de repetição, seleção de material grande, baixo custo de mão-de-obra, perdas mínimas de refugo e baixa necessidade de acabamento de peças após a moldagem. Algumas desvantagens desse processo são investimentos iniciais custosos e limitações de processos.

Melhores polímeros para moldagem por injeção  (^ Voltar ao topo)

É possível usar a maioria dos polímeros, incluindo todos os termoplásticos e alguns elastômeros. Existem dezenas de milhares de materiais diferentes disponíveis para moldagem por injeção. Os materiais disponíveis misturados com ligas ou misturas de materiais previamente desenvolvidos significam que os designers de produto podem escolher entre uma ampla seleção de materiais para encontrar aquele que tem as propriedades certas. Os materiais são escolhidos com base na força e função exigidas para a peça final; mas, além disso, cada material tem parâmetros diferentes para moldagem que devem ser considerados. Polímeros comuns como nylon, polietileno e poliestireno são termoplásticos.

Equipamentos de moldagem por injeção  (^ Voltar ao topo)

Máquina de moldagem por injeção:

As máquinas de moldagem por injeção, também conhecidas como prensas, consistem em um funil de material, um êmbolo de injeção ou um êmbolo tipo parafuso e uma unidade de aquecimento. Os moldes são fixados na placa da máquina de moldagem onde o plástico é injetado no molde através do orifício do canal de entrada. As prensas são classificadas por tonelagem, que é o cálculo do total da força de fixação que a máquina pode exercer. Essa força mantém o molde fechado durante o processo de moldagem por injeção. A tonelagem pode varias de menos de 5 toneladas até 6.000 toneladas, embora as prensas de maior tonelagem raramente sejam usadas. A força de fixação total necessária é determinada pela área projetada da peça personalizada que está sendo moldada. Essa área projetada é multiplicada por uma força de fixação de 2 a 8 toneladas para cada polegada quadrada das áreas projetadas. Como princípio básico, 4 ou 5 toneladas/polegada podem ser usadas para a maioria dos produtos. Se o material plástico for muito rígido, será necessária mais pressão de injeção para preencher o molde, portanto, é necessária mais tonelagem de grampo para manter o molde fechado. A força necessária também pode ser determinada pelo material usado e pelo tamanho da peça com peças de plástico maiores exigindo maior força de fixação.

Mold:

O molde ou cunho refere-se ao ferramental usado para produzir peças plásticas na moldagem. Tradicionalmente, os moldes de injeção têm sido caros de fabricar e foram utilizados apenas em aplicações de produção de alto volume, onde milhares de peças foram produzidas. Os moldes são normalmente construídos em aço temperado, aço pré-endurecido, alumínio e/ou liga de cobre-berílio. A escolha do material para construir um molde está principalmente relacionado à economia. Moldes de aço geralmente custam mais para serem construídos, mas oferecem uma vida útil mais longa que compensará o custo inicial mais alto em relação a um maior número de peças fabricadas antes do desgaste. Os moldes de aço pré-endurecido são menos resistentes ao desgaste e utilizados principalmente para necessidades de menor volume ou componentes maiores. A dureza do aço pré-endurecido normalmente atinge 38 a 45 na escala Rockwell-C. Os moldes de aço endurecido são tratados termicamente após a usinagem, tornando-os superiores em termos de resistência ao desgaste e vida útil. A dureza normal varia entre 50 e 60 na escala Rockwell-C (HRC).

Moldes de alumínio custam substancialmente menos que os moldes de aço, e quando alumínio de grau superior, como QC-7 e QC-10 de aeronaves, é usado e usinado com modernos equipamentos computadorizados, eles podem ser econômicos para a moldagem de centenas de milhares de peças. Os moldes de alumínio também oferecem processos completos e ciclos mais rápidos devido à melhor dissipação de calor. Eles também podem ser revestidos para resistência ao desgaste de materiais reforçados com fibra de vidro. A liga de cobre-berílio é usada em áreas do molde que requerem remoção rápida de calor ou áreas que apresentam o maior aquecimento de corte gerado.

Processo de moldagem por injeção  (^ Voltar ao topo)

Com moldagem por injeção, o plástico granulado é alimentado por gravidade a partir de um funil em um barril aquecido. À medida que os grânulos são lentamente empurrados para a frente por um êmbolo tipo parafuso, o plástico é forçado para dentro de uma câmara aquecida, chamada de barril, onde é derretido. Enquanto o pistão avança, o plástico fundido é forçado através de um bocal que é posicionado contra a bucha de entrada do molde, permitindo que ele entre na cavidade do molde através de um sistema de porta e corrediça. O molde permanece a uma temperatura definida para que o plástico possa se solidificar tão logo o molde seja preenchido.

Ciclo de moldagem por injeção  (^ Voltar ao topo)

A sequência de eventos durante a moldagem por injeção de uma peça plástica é chamada de ciclo de moldagem por injeção. O ciclo começa quando o molde se fecha, seguido pela injeção do polímero na cavidade do molde. Logo que a cavidade é preenchida, uma pressão de retenção é mantida para compensar o encolhimento do material. Na próxima etapa, o parafuso gira, alimentando a próxima injeção no parafuso dianteiro. Isso faz com que o parafuso se retraia à medida que o próximo disparo é preparado. Quando a peça estiver suficientemente fria, o molde se abre e ela é ejetada.

Diferentes tipos de processos de moldagem por injeção  (^ Voltar ao topo)

Apesar de a maioria dos processos de moldagem por injeção ter sido abordada nas descrições de processos convencionais acima, há diversas variações de moldagem importantes, incluindo: 

  • Moldagem de coinjeção (sanduíche)
  • Moldagem por injeção de núcleo fusível (perdida, solúvel)
  • Moldagem por injeção de gás assistido
  • Decoração em moldes e laminação de moldes
  • Moldagem por injeção-compressão
  • Moldagem por injeção de borracha de silicone líquido
  • Moldagem por insert e outsert
  • Moldagem por injeção lamelar (microcamada)
  • Moldagem por injeção de baixo volume
  • Moldagem por microinjeção
  • Moldagem microcelular
  • Moldagem por injeção multicomponente (sobremoldagem)
  • Moldagem por injeção múltipla ao vivo
  • Moldagem por injeção de pó
  • Moldagem por injeção push-pull (empurra-puxa)
  • Moldagem por injeção de reação
  • Moldagem por transferência de resina
  • Rheomolding
  • Moldagem por injeção de espuma estrutural
  • Moldes por injeção de reação estrutural
  • Moldagem de parede fina
  • Moldagem por injeção de gás de vibração
  • Moldagem por injeção de água assistida
  • Injeção de borracha

Tensão  (^ Voltar ao topo)

O principal inimigo de qualquer peça plástica moldada por injeção é o estresse. Quando uma resina plástica (que contém longas cadeias de moléculas) é derretida em preparação para moldagem, as ligações moleculares são temporariamente quebradas devido ao calor e à força de corte do extrusor, permitindo que as moléculas fluam para dentro do molde. Usando pressão, a resina é forçada para dentro do molde preenchendo todas as características, rachaduras e fissuras do molde. À medida que as moléculas são empurradas através de cada detalhe, elas são forçadas a dobrar, girar e distorcer para formar o modelo da peça. Girar cantos duros ou afiados exerce mais pressão sobre a molécula do que girar suavemente com raios generosos. Transições bruscas de uma característica para outra também são difíceis de serem preenchidas e formadas pelas moléculas.

À medida que o material esfria e as ligações moleculares voltam a vincular a resina à sua forma rígida, essas tensões são efetivamente bloqueadas na peça. Tensões de peças podem causar empenamento, marcas de afundamento, rachaduras, falhas prematuras e outros problemas.

Enquanto algumas tensões são esperadas em uma peça moldada por injeção, você deve projetar suas peças com o máximo de consideração possível para a redução da tensão. Algumas maneiras de fazer isso são a adição de transições suaves entre características e o uso de arredondamentos e filetes em possíveis áreas de alta tensão.

Portas  (^ Voltar ao topo)

Cada design de molde de injeção deve ter uma porta ou uma abertura que permita que o plástico fundido seja injetado na cavidade do molde. O tipo de porta, o design e a localização podem ter efeitos sobre a peça, como embalagem, remoção ou vestígio da porta, aparência estética e dimensões e deformação.

Tipos de porta
existem dois tipos de portas disponíveis para moldagem por injeção: portas aparadas manualmente e portas aparadas automaticamente.

Portas aparadas manualmente

Esses tipos de portas necessitam de um operador para separar manualmente as peças das execuções após cada ciclo. As portas aparadas manualmente são escolhidas por vários motivos:

  • A porta é muito volumosa para ser cortada automaticamente pela máquina
  • Os materiais sensíveis ao corte como PVC não podem ser expostos a altas proporções de corte
  • A distribuição de fluxo para determinados designs que necessitam de distribuição de fluxo simultânea em uma ampla frente

Portas aparadas automaticamente

Esses tipos de portas incorporam recursos na ferramenta para quebrar ou cortar as portas quando a ferramenta abre para ejetar a peça. Portas aparadas automaticamente são usadas por vários motivos:

  • Evitar a remoção da porta como uma operação secundária, reduzindo custos
  • Manter os tempos de ciclo consistentes para todas as peças
  • Minimizar as marcas da porta nas peças

Designs comuns de porta  (^ Voltar ao topo)

O maior fator a considerar ao escolher o tipo de porta adequado para sua aplicação é o design da porta. Há muitos designs de porta diferentes disponíveis baseados no tamanho e na forma de sua peça. Abaixo há quatro dos designs de porta mais populares usados pelos clientes da Quickparts:

porta da borda é o design de porta mais comum. Como o nome indica, essa porta está localizada na borda da peça e é a porta ideal para peças planas. Portas da borda são as ideais para seções médias e espessas e podem ser usadas em ferramentas de dois pratos com várias cavidades. Essa porta deixa uma marca na linha de separação.

subporta é a única porta aparada automaticamente da lista. Os pinos ejetores serão necessários para aparar manualmente essa porta. Subportas são bem comuns e têm muitas variações, como a porta tipo banana, porta tipo túnel e porta tipo sorriso. A subporta permite que você evite a linha de separação, dando mais flexibilidade para colocar a porta no local ideal da peça. A porta deixa uma marca do tamanho de um pino na peça.

porta de ponta quente é a porta de corrediça quente mais comum. Portas de ponta quente geralmente ficam na parte superior da peça em vez da linha de separação e são ideais para formatos cônicos ou circulares que precisam de um fluxo uniforme. Essa porta deixa uma pequena protuberância na superfície da peça. Portas de ponta quente são usadas apenas em sistemas de moldagem de corrediça quente. Isso significa que, diferentemente de sistemas de corrediça fria, o plástico é injetado no molde por meio de um bocal aquecido e é resfriado para obter a espessura e o formato no molde.

porta direta ou de entrada é uma porta aparada manualmente que é usada para moldes com apenas uma cavidade de peças cilíndricas grandes que precisam de preenchimento simétrico. Portas diretas são as mais fáceis de desenvolver e tem um custo baixo e poucos requisitos de manutenção. Peças com portas diretas geralmente têm menos tensão e fornecem mais força. Essa porta deixa uma marca grande no ponto de contato da peça.

Localização da porta  (^ Voltar ao topo)

Para evitar problemas com o local da sua porta, veja a seguir algumas orientações para escolher o local adequado para a porta:

  • Coloque portas na seção transversal mais pesada para permitir que a peça seja embalada e para minimizar vazios e afundamentos.
  • Minimize as obstruções no caminho do fluxo colocando portas longe de núcleos e pinos.
  • Certifique-se de que a tensão da porta está em uma área que não afetará a função ou a estética da peça.
    • Se você estiver usando um plástico que tem uma grande chance de criar dobras, a peça talvez fique com dobras perto da porta, o que causará um "vazamento no portão" se houver alta tensão em molde na porta.
  • Certifique-se de permitir uma remoção manual ou automática fácil.
  • A porta deve minimizar o comprimento do caminho para evitar marcas de cosméticos do fluxo.
  • Em alguns casos, pode ser necessário adicionar uma segunda porta para preencher adequadamente as peças.
  • Se ocorrerem problemas de preenchimento com peças de parede finas, adicione os canais de fluxo ou faça ajustes de espessura da parede para corrigir o fluxo.

As portas variam em tamanho e forma dependendo do tipo de plástico a ser moldado e do tamanho da peça. As peças grandes necessitarão de portas maiores para fornecer um fluxo maior de resina para encurtar o tempo de molde. Portas pequenas têm uma aparência melhor, mas levam mais tempo para moldar ou podem precisar de uma pressão mais elevada para preencher corretamente.

Espessura da parede  (^ Voltar ao topo)

Antes de ejetar o molde, as peças moldadas por injeção têm as temperaturas de fabricação arrefecidas para que mantenham a forma ao serem ejetadas. Durante a etapa de resfriamento da peça do processo de moldagem, alterações na pressão, velocidade e viscosidade plástica devem ser minimizadas para evitar defeitos. Alguns aspectos são mais cruciais durante esse período do que a espessura da parede. Esse recurso pode ter efeitos importantes no custo, velocidade de produção e qualidade das peças finais.

Espessura de parede adequada:

A escolha de espessura de parede adequada para sua peça pode ter efeitos drásticos no custo e na velocidade de produção de fabricação. Enquanto não há nenhuma restrição de espessura de parede, o objetivo geralmente é escolher a parede mais fina possível. Paredes mais finas usam menos material, o que reduz o custo e leva menos tempo para esfriar, reduzindo o tempo de ciclo.

A espessura mínima de parede que pode ser usada depende do tamanho e da geometria da peça, dos requisitos estruturais e do comportamento de fluxo da resina. A grossura da parede de uma peça moldada por injeção geralmente varia entre 2 mm e 4 mm (0,080 pol. e 0,160 pol.). Moldagem por injeção de parede fina podem produzir paredes com no máximo 0,5 mm (0,020 pol.). A tabela abaixo mostra a espessura de parede recomendada para resinas de moldagem por injeção comuns.

Espessura de parede uniforme:

Seções espessas levam mais tempo para esfriar do que as finas. Durante o processo de arrefecimento, se as paredes têm uma espessura inconsistente, as paredes mais finas esfriarão primeiro enquanto as paredes grossas ainda estarão solidificando. Conforme a seção espessa esfria, ela encolhe ao redor da seção mais fina já sólida. Isto causa empenamento, torção ou rachaduras que ocorrem onde as duas seções se encontram. Para evitar esse problema, tente desenhar com paredes completamente uniformes em toda a peça. Quando as paredes uniformes não são possíveis, a alteração na espessura deve ser o mais gradual possível. Variações de espessura de parede não devem exceder 10% em plásticos de molde com encolhimento elevado. Transições de espessura devem ser feitas gradualmente, na ordem de 3 para 1. Essa transição gradual evita concentrações do estresse e diferenças de arrefecimento repentinas.

Alternativas:

Se sua peça é tão complexa que você precisa de variações na espessura da parede, procure uma alternativa. Você pode usar os recursos de design, como remover o núcleo ou usar nervuras. Pelo menos, tente não fazer transições entre as seções mais espessas e mais finas muito repentinas. Tente usar uma transição gradual ou cantos chanfrados para minimizar a alteração dramática nas pressões dentro do molde.

Espaço extra  (^ Voltar ao topo)

A maioria das peças de plástico moldadas por injeção tem recursos como paredes externas e reforços internos que são formados opondo as superfícies de metal de ferramenta dentro de molde fechado. Para liberar corretamente a peça quando o molde abrir, as paredes laterais do molde são afuniladas na direção em que o molde abre. Esse afunilamento é chamado de "espaço extra no limite". Esse espaço extra permite que a peça seja removida do molde assim que ele for aberto. A quantidade de espaço extra necessário depende do acabamento da superfície do molde. Uma superfície de ferramenta polida e lisa permite que a peça seja removida com menos espaço extra do que superfícies de ferramenta padrão.

Considere a fabricação da caixa de plástico oca vista à direita. Quando o plástico endurecer ao redor do molde, o molde deve ser removido. Como o plástico endurece, ele contrairá levemente. Ao bater nas laterais do molde em um "ângulo de rascunho" adequado, o molde será fácil de remover.

A quantidade de rascunho necessária (em graus) variará com os requisitos de geometria e textura da superfície da peça. Abaixo há várias regras para usar corretamente o rascunho:

  • Certifique-se de adicionar espaço extra ao seu modelo 3D do CAD antes de criar radii
  • Use pelo menos 1 grau de rascunho em todas as faces "verticais"
  • 1 ½ grau de rascunho é necessário para uma textura leve
  • 2 graus de rascunho funcionam bem na maioria das situações
  • 3 graus de rascunho é o mínimo para um desligamento (metal deslizando em metal)
  • 3 graus de rascunho é o necessário para uma textura média

 

Marcas de afundamento  (^ Voltar ao topo)

Quando o material derretido e quente flui para dentro do molde de injeção, as seções de espessura não esfriam tão rápido quanto o resto da peça, porque o material mais espesso fica isolado pela superfície externa do plástico de resfriamento mais rápido. Como o núcleo interno esfriam, ele encolhe em uma proporção diferente do que a pele externa já resfriada. Essa diferença nas proporções de resfriamento fazem com que a seção espessa desenhe para dentro e crie uma marca de afundamento, ou pior, dobre completamente a pela. Além de não possuir atrativos, a marca também representa ruas adicionadas que estão um esforço adicional incorporado à peça. Outras áreas menos conspícuas, incluindo onde moram, o que muda as nervuras, chefes e cantos. Essas áreas são frequentemente carregadas, porque o recurso e a peça em si está muito espessa; caso contrário, a interseção de dois carros seria um problema.

Uma maneira de evitar marcas de afundamento é tirar o núcleo das seções da peça para reduzir as áreas espessas. Se a força de uma peça sólida é necessária, tente usar os padrões de nervura onduladas transversais dentro da área sem núcleo para aumentar a força e evitar afundamento. Como uma regra de ouro, certifique-se de que todas as saliências e nervuras de localização/suporte não são maiores do que 60% da espessura da parede nominal. Além disso, as textura podem ser usadas para esconder marcas de afundamentos menores.

Texturas  (^ Voltar ao topo)

A texturização é um processo usado para aplicar os padrões à superfície de um molde. Esse processo permite a flexibilidade na criação da aparência final de suas peças. A texturização é uma parte integrante no desenvolvimento completo do produto e deve ser considerada durante o processo de design para alcançar os resultados desejados. A textura pode ser também um componente funcional do design. Peças imperfeitas podem ser camufladas pela textura certa. A peça foi projetada para manuseio frequente? A textura pode ser usada para esconder as impressões digitais e melhorar a aderência para o usuário final. Também pode ser usada para reduzir o desgaste da peça por fricção.

Uma ampla variedade de texturas está disponível para peças moldadas por injeção, como:

  • Natural/Exótica
  • Acabamentos foscos
  • Padrões de vários brilhos
  • Fusões
  • Gráficos
  • Pele/couro granulado
  • Imitação de madeira, ardósia e paralelepípedos
  • Geométrica e linho
  • Texturas em camadas para criar novos looks
  • Imagens ou logotipos incorporados no padrão

Ao aplicar uma textura a uma peça, o desenho do CAD deve ser ajustado para acomodar essa variação de superfície. Se a textura estiver em uma superfície perpendicular ou angular em relação à abertura do molde, então não será necessário fazer ajustes no espaço extra. Entretanto, se a textura estiver em uma superfície paralela à abertura do molde, será necessário fazer alterações no espaço extra para evitar as marcas de arrastamento ou raspagem que podem ocorrer durante a ejeção. Texturas diferentes têm impactos diferentes na peça moldada. A principal regra ao desenvolver usando texturas é deixar 1,5 grau de espaço extra para cada 0,001 polegada de profundidade do acabamento da textura.

Linhas de separação  (^ Voltar ao topo)

Uma "linha de separação" é uma linha de divisão na peça onde as duas metades do molde se encontram. Na verdade, a linha indica a separação "plana" que passa pela peça. Enquanto em peças simples essa parte plana pode ser uma simples superfície plana, pode ser uma forma complexa que traça o perímetro da peça em torno de vários recursos que constituem a "silhueta" externa da peça. Linhas de separação também estão presentes onde dois pedaços de um molde se encontram. Isso inclui os pinos de ação laterais, inserções de ferramenta e desligamentos. Não é possível evitar as linhas de separação. Toda peça tem essas linhas. Ao desenvolver sua peça, leve em consideração que o derretimento sempre irá em direção às linhas de separação, pois é o lugar mais fácil para o ar deslocado sair ou ser "ventilado".

Defeitos comuns de moldagem  (^ Voltar ao topo)

A moldagem por injeção é uma tecnologia complexa com possíveis problemas de produção. Esses problemas podem ser causados por defeitos nos moldes ou, mais frequentemente, pelo processamento (da moldagem)

Defeitos de moldagem Nome alternativo Descrições Causas

Formação de bolhas: zonas elevadas ou com camadas na superfície da peça de plástico. A ferramenta ou o material está muito quente, o que é causado pela falta de resfriamento em torno da ferramenta ou por um aquecedor com problema.

Marcas de queimadura ou queimaduras de ar/gás: áreas com queimaduras pretas ou marrons na peça de plástica localizadas nos pontos mais afastados da porta. A ferramenta tem pouca ventilação ou a velocidade da injeção está muito rápida.

Faixas coloridas (EUA): alteração localizada de cor. O colorante e o material de plástico não estão sendo misturados corretamente ou o material acabou e está começando a passar apenas como natural.

Delaminação: mica fina como camadas formadas na parede da peça. Contaminação do material, por exemplo, PP mistura com ABS, muito perigoso se a peça estiver sendo usada para uma aplicação crítica de segurança, já que o material tem pouca força quando delaminado porque os materiais não podem se ligar.

Rebarbas de flash: excesso de material em camada fina que ultrapassa a geometria normal da peça. Danos na ferramenta, muito material/ velocidade de injeção injetado ou força de aperto muito baixa. Pode ser causado por sujeira e contaminantes ao redor das superfícies das ferramentas.

Contaminantes ou partículas incorporados: partícula desconhecida (material queimado ou outro) incorporada na peça. Partículas na superfície da ferramenta, material contaminado ou resíduos desconhecidos no barril ou muito aquecimento de corte queimando o material antes da injeção.

Linhas ou marcas de fluxo: linhas onduladas ou padrões direcionalmente "fora de tom". Velocidades de injeção muito baixas (o plástico esfriou muito durante a injeção; as velocidades de injeção devem ser definidas sempre para a mais rápida possível).

Jato

 Peça deformada pelo fluxo turbulento de material. Design de ferramenta mal feito ou posição do portão ou corrediça fora do lugar. Ajuste de velocidade de injeção muito alto.

Degradação do polímero: o polímero quebra por causa da oxidação, etc. Excesso de água nos grânulos ou temperaturas excessivas no barril.

Marcas de afundamento: depressão localizada 
(Em zonas mais espessas.) Tempo de espera/pressão muito baixo, tempo de resfriamento muito curto, com execuções quentes sem spray, tudo isso também pode ser causado pela definição muito alto da temperatura da porta.

Peça curta, não preenchido/molde curto e peça parcial: falta de material ou velocidade de injeção ou pressão muito baixa.

Marcas de chanfrado ou marcas de respingo/faixas prateadas: padrão circular ao redor do portão causado por gás quente. Umidade no material, geralmente quando resinas são secas de forma incorreta.

Rigidez: a aparência de rigidez permanece da transferência de peça anterior na nova peça. A temperatura do bocal está muito alta. A porta não descongelou.

Vazios: espaço vazio dentro da peça 
(Bolsão de ar.) Falta de preservação de pressão (a preservação da pressão é usada para embalar a peça durante o tempo de espera). Além disso, o molde pode estar fora do registro (quando duas metades não se encaixam adequadamente e as paredes da peça não têm mais a mesma espessura).

Linha de solda

Linha de junção/linha da solda: linha descolorida onde duas frentes de fluxo se encontraram. Temperaturas do molde/material definidas muito baixas (o material estava frio quando se encontraram e, por isso, não se fixam).

Dobra e peça torcida: o resfriamento é muito curto, o material está muito quente, falta de resfriamento ao redor da ferramenta, temperaturas da água incorretas (as peças curvam-se para dentro, para o lado quente da ferramenta).

 

Mantenha esses fatores em mende ao projetar sua peça moldada por injeção e lembre-se de que é mais fácil evitar problemas no começo do que mudar seu design.

Defeitos de moldagem Nome alternativo Descrições Causas
Bolha Empolamento Zona levantada ou em camadas na superfície da peça de plástico A ferramenta ou o material está muito quente, o que é muitas vezes causado por uma falta de refrigeração ao redor da ferramenta ou por um aquecedor com defeito
Marcas de queimadura Queimaduras de ar/gás Áreas queimadas pretas ou marrons na parte de plástico localizadas nos pontos mais distantes do portão A ferramenta não tem ventilação, a velocidade de injeção é muito alta
Estrias coloridas (US)   Mudança de cor localizada O material plástico e o corante não foram misturados adequadamente ou o material esgotou e está começando a passar apenas como natural
Delaminação   Mica fina como camadas formadas na parede da peça Contaminação do material, por exemplo. PP mistura com ABS, muito perigoso se a peça estiver sendo usada para uma aplicação crítica de segurança, já que o material tem pouca força quando delaminado porque os materiais não podem se ligar
Esguicho Rebarbas Excesso de material em camada fina excedendo a geometria normal da peça Dano na ferramenta, muita velocidade de injeção/material injetado, força de aperto muito baixa. Pode ser causado por sujeira e contaminantes ao redor das superfícies das ferramentas.
Contaminantes incorporados Partículas incorporadas Partícula desconhecida (material queimado ou outro) incorporada na peça Partículas na superfície da ferramenta, material contaminado, resíduos desconhecidos no barril ou muito calor de corte queimou o material antes da injeção
Marcas de fluxo Linhas do fluxo Linhas onduladas ou padrões direcionalmente "fora de tom" Velocidades de injeção muito baixas (o plástico esfriou muito durante a injeção, as velocidades de injeção devem ser definidas para o mais rápido possível)

Jato

  Peça deformada por fluxo turbulento de material Design de ferramenta, posição da porta ou execução ruim. Ajuste de velocidade de injeção muito alto.
Degradação do polímero   quebra do polímero pela oxidação etc. Excesso de água nos grânulos, temperaturas excessivas no barril
Marcas de afundamento   Depressão localizada 
(em zonas mais espessas)
Tempo de espera/pressão muito baixa, tempo de resfriamento muito curto, com execuções quentes sem spray, tudo isso também pode ser causado pela definição muito alto da temperatura
Peça curta Não preenchido/Molde curto Peça parcial Falta de material, velocidade de injeção ou pressão muito baixa
Marcas de chanfrado Marcas de respingo/Faixas prateadas Padrão circular ao redor da porta causado por gás quente Umidade no material, normalmente quando as resinas são secas inapropriadamente
Rigidez Amarração A aparência de rigidez permanece da transferência de peça anterior na nova peça Temperatura do bocal muito alta. A porta não descongelou
Vazios   Espaço vazio dentro da peça 
(bolsão de ar)
Falta de manter a pressão (a pressão mantida é usada para embalar a peça durante o tempo de espera). Além disso, o molde pode estar fora do registro (quando duas metades não se encaixam adequadamente e as paredes da peça não têm mais a mesma espessura).

Linha de solda

Linha de junção/Linha da solda Linha descolorida onde duas frentes de fluxo se encontraram Temperaturas do molde/material definidas muito baixas (o material estava frio quando se encontraram e, por isso, não se ligaram)
Dobra Peça torcida Peça distorcida O resfriamento é muito curto, o material está muito quente, falta de resfriamento ao redor da ferramenta, temperaturas da água incorretas (as peças curvam-se para dentro, para o lado quente da ferramenta)