A Elan Motorsports precisava de ajuda para desenvolver um coletor de combustível. Uma peça complexa e o ambiente hostil do tanque eram desafios enfrentados pela EMT. Uma nova mangueira, criada usando Material SLS, foi fabricada diretamente e usada em várias corridas, incluindo a Indianápolis 500.
Complexidade da peça, ambiente do tanque desafiador
A Elan Motorsports Technologies (EMT), parte do grupo de empresas Panoz, fabrica carros de corrida e utiliza tecnologias compostas de carbono em várias aplicações. Com um prazo apertado, a EMT e o Grupo Panoz se uniram aos serviços de manufatura sob demanda da 3D Systems para criar um coletor de escape de combustível, um conjunto de duas partes para ser usado em um tanque de combustível de metanol em várias carrocerias de corrida.
Isso se mostrou ser uma grande proeza, com vários desafios a serem superados, tais como a complexidade das peças e o próprio ambiente do tanque. As peças eram complexas e, como este foi um primeiro teste, a quantidade produzida era muito baixa para justificar o custo e o tempo para as ferramentas tradicionais de produção.
Peças resistentes mantêm a forma sob altas temperaturas
O próximo desafio era o ambiente estressante do tanque no qual as peças teriam que atuar. As peças estariam completamente submersas no tanque de combustível metanol e teriam que resistir e não absorver o combustível metanol. Se as peças absorvessem o combustível, elas inchariam dentro do tanque, levando a sérios problemas de ventilação. A retenção e a força da forma foram outros desafios a serem superados pelas equipes da EMT e da 3D Systems. Tensões como alta temperatura e vibração extrema significavam que o coletor de respiro de combustível teria que ser forte o suficiente para manter sua forma original sob as altas temperaturas e teria que permanecer preso ao tanque onde seu projeto original ditava e não vibrar solto. Isto exigiu uma abordagem única dos métodos de protótipos padrão e a 3D Systems estava lá para aceitar este desafio de fabricação direta.
Melhor desempenho durante os testes
3D Systems, um bureau de serviços líder do setor que fornece cotações instantâneas on-line e soluções inovadoras de fabricação, percebeu que as peças fabricadas diretamente precisariam de força superior para suportar as duras condições térmicas e rapidamente escolheu o processo de sinterização a laser seletivo (SLS) da 3D Systems e o novo plástico DuraForm EX, resistente a impacto.
"Não poderíamos ter feito isso com mais nada além da DuraForm EX Plastic", disse Jason Dickman. "Temos tantas empresas de sucesso que estão se beneficiando com isso
A 3D Systems colaborou com um de seus parceiros usando o DuraForm EX Plastic e uma técnica de multicamadas recentemente desenvolvida para criar uma montagem funcional aprimorada com longevidade em mente. O coletor de respiro de combustível testado melhor pela combinação de um spray de plasma temperado e uma camada infiltrada.
A espessura total aplicada foi medida para ser 25 a 38 microns (1 a 1,5 mils). O processo de têmpera levou apenas 20 minutos para secar.
DuraForm EX na corrida
Produzindo continuamente o melhor em corridas de automóveis, a EMT encontrou a solução de fabricação direta da 3D Systems para seu coletor de escape de combustível superior em design e excelente em funcionalidade. A EMT e o Grupo Panoz utilizaram com sucesso as novas peças DuraForm EX em várias corridas, incluindo as corridas de Indianapolis 500, Michigan 300, Las Vegas Race e Florida INDY.
